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      丰田精益生产方式是什么?

      2015-08-12 15:11 作者:snrxa1209 来源:未知 浏览: 我要评论 (条) 字号:

      摘要:什么是丰田精益生产方式 (TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化,其间经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技

      丰田精益生产方式

      什么是丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化,其间经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
       
       
       
              丰田精益生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。通和认为:从更高的意义上说,丰田精益生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神,丰田精益生产方式是一场意识革命。那么,中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行丰田精益生产方式(TPS)方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述,相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
       
       
       

      一、丰田精益生产方式(TPS)由来的简单回顾

       
       
       
              20世纪后半期,世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段,而对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题:只有有效地组织多品种、批量生产,避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费,以保持企业竞争能力。在这种历史背景下,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎大野耐一等人的共同努力,综合了单件生产批量生产的特点和优点,创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式,这就是精益生产,其核心是追求消灭包括库存浪费在内的一切现场“七大浪费”。
       
       
       

      二、丰田精益生产方式(TPS)生产管理哲学的理论框架

       
       
               丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。  
       
               “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意;
       
              “两大支柱”是准时化(JIT)与人员自觉化; 
       
              “一大基础”是指改善,改善是丰田式生产管理的基础。
       
       
      这里的改善是指这样的含义: 
       
      (1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
       
      (2)消除一切浪费。
       
      (3)连续改善 (Continuous Improvement)。
       
       
      丰田精益生产方式2

      三、精益生产的特点

       
       
              精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想,并在实践中取得成功,并非简单地应用了一、二种新的管理手段,而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系,因此精益生产自身就是一个自治的系统。精益生产与大批量生产方式管理思想相比较而言,主要在优化范围、对待库存的态度、业务控制观、质量观以及对人的态度方面有很大的不同。而精益生产在管理方法上的特点主要表现在:
       
       
      (1)拉动式准时化生产JIT
       
              以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为”看板管理“的形式。由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
       
       
      (2)全面质量管理
       
              强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题。
       
             
      (3)团队工作法(Teamwork)
       
              每位员工在工作中不仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。
       
       
      (4)并行工程(Concurrent Engineering)
       
              在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。


      丰田精益生产方式
       
               丰田精益式生产管理的关键原则可以归纳如下: 
       
      1、建立看板管理体系  
       
              就是重新改造流程,改变传统由前端经营者主导生产数量,重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存),更重要是将流程效率化。  
       
       
      2、强调实时存货(JIT)  
       
              依据顾客需求,生产必要的东西,而在必要的时候,生产必要的量。 
       
       
      3、标准作业彻底化  
       
              对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。 
       
       
       
      4、排除浪费、不平及模糊等  
       
              排除生产现场七大浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田精益生产方式最基本的概念。 
       
       
       
      5、重复问为什么(5W1H)  
       
              要求每个员工在每一项任何的作业环节里,都要重复的问5个为什么(Why),然后想如何做(How),以严谨的态度打造完美的制造任务。  
       
       
       
              丰田精益生产方式要求各生产工程取量尽可能达到平均值,也就是前后一致,为的是将需求与供应达成平衡,降低库存与生产浪费。 
       
             
       
      7、充分运用“活人和活空间”  
       
              在不断的改善流程下,丰田发现生产量不变,生产空间却可精简许多;相同人员也是一样,这样灵活的工作体系,丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。
       
       
       
      8、养成自动化习惯
       
              这里的自动化不仅是指机器系统的高品质,还包括人的自动化(设备自働化),也就是养成好的工作习惯,不断学习创新,这是企业的责任。
       
       
       
      9、弹性改变生产方式  
       
              以前是生产线上(line)作业方式,一个步骤接着一个步骤组装,但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。
       
       
      丰田精益生产方式

      四、丰田精益生产方式(TPS)生产管理的四大规则

       
              蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识(Tacit Knowledge)可以用四条基本规则来概括。这四条规则如下:  
       
              规则一:所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。 
       
              规则二:每一种客户-供应商关系都必须是直接的,发送要求和得到回应的方式必须明确无误,非“是”即“否”。  
       
              规则三:每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。 
       
              规则四:所有的改进都必须在老师的指导下,按照科学的方法,在尽可能低的组织层面上进行。  


      七大浪费

       

      五、TPS生产管理方式中关于消除浪费的思想

       
               其中浪费指不是必要的事情,也就是无效作业。浪费主要有如下七个表现:
       
               (1)生产过剩浪费
       
              (2)等待浪费
       
              (3)搬运浪费
       
              (4)过度加工浪费
       
              (5)库存浪费
       
              (6)动作浪费
       
              (7)不合格品浪费
       
              或许大家把以上的七大浪费的种类进行重要性排序,可能会得到很有趣的结论。因为以上的浪费很难用量化的数字来表示,但是排序的结果的确反映了我们的管理心态,并且给我们的管理改善指出了方向。在丰田是通过什么方式消除浪费的呢?如何做到如此有效的呢?那就是以降低成本为目标的全员参与的改善活动,而且已经形成了良好习惯的――合理化建议。因为在丰田的观念中:没有人比操作者更清楚浪费在哪里产生。
       
                   
      (责任编辑:snrxa1209)
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